1

氧化夾渣

缺陷特征（zhēng）：

氧化（huà）夾渣多分布在鑄件的上表麵，在鑄型不通氣的轉角部位（wèi）。斷口多（duō）呈灰白色或（huò）黃（huáng）色，經（jīng）x光（guāng）透視或（huò）在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗（xǐ）或陽（yáng）極（jí）化時發現（xiàn）。

產生原因：

（１）爐料（liào）不清潔，回爐料使用（yòng）量過多（duō）。

（２）澆注係（xì）統設計不良。

（３）合金（jīn）液中的熔渣未清除幹淨（jìng）。

（４）澆注操作不當，帶入夾渣。

（５）精煉（liàn）變（biàn）質處理後靜置時間不夠。

防止方法：

（１）爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低。

（２）改進澆注係（xì）統設計（jì），提高（gāo）其擋渣能力。

（３）采用適當的熔劑去渣（zhā）。

（４）澆注時應當平穩並（bìng）應注意擋渣。

（５）精煉後澆注前合金液應靜置一定（dìng）時間。

2

氣孔、氣泡

缺陷特征：

鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表麵，一般是發亮的氧（yǎng）化皮，有時呈油黃色。表麵氣孔、氣泡可通過（guò）噴砂發現，內部氣孔、氣（qì）泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。

產生原因：

（1）澆注（zhù）合金不平穩，卷入氣體。

（2）型(芯)砂中混入有機雜（zá）質(如煤屑、草根等)。

（3）鑄型（xíng）和（hé）砂芯通（tōng）氣不良。

（4）冷鐵表（biǎo）麵有（yǒu）縮孔（kǒng）。

（5）澆注係統設計不良.

防止方法：

（1）正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。

（2）型(芯（xīn）)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣（qì）量。

（3）改善(芯（xīn）)砂的排（pái）氣能力。

（4）正確（què）選用及處（chù）理冷鐵。

（5）改進澆注係統設計。

3

縮（suō）鬆

缺（quē）陷特征：

鋁（lǚ）鑄件縮鬆一般產（chǎn）生在內澆道附近非冒口根部厚大（dà）部位，壁（bì）的厚薄轉接處和具有大平麵的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色， 淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑色在x光底片（piàn）上呈雲霧狀嚴重的呈（chéng）絲狀縮鬆，可通過X射線、熒光低（dī）倍斷口等檢查方法發（fā）現。

產生原因：

（1）冒口補縮作用差。

（2）爐料含氣量太多。

（3）內澆道附近過（guò）熱。

（4）砂（shā）型水分過多，砂芯未烘幹。

（5）合金晶粒粗大。

（6）鑄件在鑄型中的位（wèi）置不當。

（7）澆（jiāo）注溫度過高，澆注速度太快（kuài）。

防止方法：

（1）從冒口補澆金屬液，改進冒口設計。

（2）爐料應清潔無腐蝕。

（3）鑄件縮鬆處（chù）設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用。

（4）控製型砂水分（fèn）和砂芯幹燥。

（5）采取細化晶粒的措施。

（6）改進（jìn）鑄件在鑄型中的位置，降低澆注溫度和澆注（zhù）速度。

4

裂紋

缺（quē）陷特征

鑄造裂紋：沿晶界（jiè）發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收（shōu）縮較大的合金和形狀較複（fù）雜的鑄件容易出現。

熱處理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常（cháng）呈（chéng）穿（chuān）晶裂紋（wén）。常在產生應力和熱膨張係數（shù）較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生。

產生原因

（1）鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過於懸殊。

（2）砂（shā）型(芯)退讓性不良。

（3）鑄型局部（bù）過熱。

（4）澆注溫（wēn）度過高。

（5）自鑄型中取出鑄件過早（zǎo）。

（6）熱處（chù）理過熱或過燒，冷卻速（sù）度過激。

防止方法：

（1）改進鑄件結構（gòu）設計，避免尖（jiān）角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。

（2）采取增大（dà）砂型(芯)退讓性的措施。

（3）保證鑄件（jiàn）各部分同時（shí）凝固（gù）或順序凝固，改進澆注係統設計。

（4）適當降低澆注溫度。

（5）控（kòng）製鑄型冷卻出型時間。

（6）鑄件變形時（shí）采用熱校正法。

（7）正確控製（zhì）熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

5

縮孔

產生原因

金屬液有液態轉為固態時，體積變小（收（shōu）縮）。若無金屬液補充，便會形成縮孔。通（tōng）常發生在較慢的凝固處。

防止方法

（1）增加壓力。

（2）改變模具溫度。局部冷卻、噴（pēn）脫模劑，降低溫（wēn）度。有時（shí）隻能（néng）改變縮孔位置，而非消（xiāo）除縮（suō）孔。

6

脫（tuō）皮

產生原因

（1）充填模式不良（liáng），造成金屬液重疊。

（2）模具變形（xíng），造成金屬液重疊。

（3）夾雜氧化膜。

防止方法

（1）提早切（qiē）換為高速。

（2）縮短充填時間。

（3）改變充填模式（shì），澆口（kǒu）位置（zhì），澆口速度。

（4）檢查模具強度是否足夠。

（5）檢查銷模裝置是否良好。

（6）檢查是否夾（jiá）雜氧化膜。

7

空蝕

產生原因：因壓力突然變小，使金屬（shǔ）液中的氣體忽然膨脹，衝擊模具，造成模具損（sǔn）傷。

防止方法（fǎ）：避（bì）免澆道截麵麵積的急（jí）速變化。

延伸閱讀

1.欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）

形成原因

（1）鋁液流動（dòng）性不強，液中含氣量高，氧化皮（pí）較多。

（2）澆鑄（zhù）係統不良原因。內澆口截麵太小。

（3）排氣條件不（bú）良（liáng）原因。排氣不（bú）暢，塗料過多（duō），模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法

（1）提高鋁液流（liú）動性，尤其是精煉和扒（bā）渣。適當提高澆溫和模溫（wēn）。提高澆鑄速度。改 進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。

（2）增大內澆口截麵積。

（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞（sāi）。使塗料薄而均勻， 並待幹燥後再合模。

2. 裂（liè）紋

特征：

毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀（zhuàng），有穿透和不穿透（tòu）兩種，在外 力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別（bié）：冷裂縫處金屬未被（bèi）氧化，熱裂縫處被氧化。

形成原因：

（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻（zǔ）鑄造圓角（jiǎo）太小。

（2）頂（dǐng）出裝置發生偏斜，受力（lì）不勻。

（3）模（mó）溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。

（4）合金中（zhōng）有害元素超標，伸長率下降。

防止方法：

（1）改進鑄件（jiàn）結構，減（jiǎn）小壁厚差（chà），增大圓角和圓弧R，設置工藝（yì）筋使截（jié）麵變（biàn）化平緩（huǎn）。

（2）修（xiū）正模具。

（3）調整模溫到工作溫（wēn）度，去（qù）除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。

（4）控（kòng）製好鋁（lǚ）塗成分，尤其是有（yǒu）害元素成分。

3．冷隔

特征：

液流對接或搭接（jiē）處有痕跡，其交接邊（biān）緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。

形成（chéng）原因：

（1）液流流動性差。

（2）液流分股填充融合（hé）不良或流程太（tài）長。

（3）填充溫充太低或排氣不良。

（4）充型壓力不足。

防止方法：

（1）適當提高（gāo）鋁液溫度和（hé）模具（jù）溫度，檢查調整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高澆（jiāo）鑄速度，改善排氣。

（4）增大充型壓力。

4．凹陷

特征：

在平滑表麵上出現的凹陷部分。

形成（chéng）原因：

（1）鑄（zhù）件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。

（2）合金收縮（suō）率大。

（3）澆口（kǒu）截麵積太小。

（4）模溫太高。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲（xiāng）件消除熱節。

（2）減小合金收縮率。

（3）適當增大內澆口截（jié）麵（miàn）麵積。

（4）降低鋁液溫度和模具溫度（dù），采用溫控和冷（lěng）卻裝置，改（gǎi）善模具熱平衡條件，改善（shàn）模具排氣條件，使（shǐ）用發氣量少的塗料。

5. 氣泡

特征：

鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因（yīn）：

（1）模具溫（wēn）度太高。

（2）充型速（sù）度太快，金屬液流卷入氣體（tǐ）。

（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄（zhù）前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模（mó）過早。

（6）鋁液溫度高。

防止方法（fǎ）：

（1）冷卻模具至工作（zuò）溫（wēn）度。

（2）降低充（chōng）型（xíng）速度，避免渦流包氣。

（3）選用發氣量小的塗料，用量（liàng）薄而均勻，徹底揮發後合模（mó）。

（4）清理和增設排氣（qì）槽。

（5）修正開模時間。

（6）修正熔煉工（gōng）藝。

6．氣孔（氣、渣孔（kǒng））

特（tè）征：

卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表麵較光滑（huá）的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液進（jìn）入型腔產生正麵（miàn）撞擊，產生漩渦。

（2）充型速度太快，產生湍（tuān）流（liú）。

（3）排氣不暢。

（4）模具型腔位置太深。

（5）塗料過多，填充前未揮（huī）發（fā）完畢。

（6）爐料（liào）不幹淨，精煉不良。

（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。

（8）機（jī）械加工餘量大。

防止方法：

（1）選擇有利於（yú）型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先（xiān）封閉分型麵上的排溢係統。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最後填充部（bù）位開設溢流槽（cáo）和排氣道，並（bìng）避免被金屬液封閉。

（4）深腔處開設（shè）排氣塞，采用鑲拚形式增加排氣。

（5）塗料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理（lǐ）幹淨、幹燥，嚴格遵守熔煉工藝。

（7）用風槍清潔模腔，過濾（lǜ）網製作符合（hé）工藝要求並按規（guī）定擺放。

（8）在加湯前後扒（bā）幹淨機台保（bǎo）溫爐內的渣。

（9）調整（zhěng）慢速充（chōng）型和快速（sù）充型的轉換點。

7．縮孔

特征：

鑄（zhù）件在冷凝過程中，由於內部（bù）補償不足所造成的形（xíng）狀不規則，表麵粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液（yè）澆鑄溫度高。

（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生（shēng）熱節。

（3）補縮（suō）壓力（lì）低。

（4）內（nèi）澆口較小。

（5）模具的局部溫度偏高。

防止方法（fǎ）：

（1）遵守作業（yè）標準，降低澆鑄溫度。

（2）改進鑄件結構（gòu），消（xiāo）除金屬積聚（jù）部位，緩慢過渡。

（3）加大補縮壓力。

（4）增（zēng）加暗冒口，以利壓力很（hěn）好的傳遞。

（5）調整塗料（liào）厚度，控（kòng）製模具的局部溫度。

8．花紋

特征：

鑄件表麵上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不（bú）出，顏色不同與基體金屬紋路，用 0#砂紙稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太（tài）快。

（2）塗料（liào）用量太多。

（3）模具溫度低。

防止方法：

（1）降低充（chōng）型速度（dù）。

（2）塗料用量薄而均勻。

（3）提高模具溫度。

9. 變（biàn）形

特征：

鑄件幾何形狀與設計要求（qiú）不符的整體變（biàn）形。

形成原因：

（1）鑄件結構設計（jì）不良，引起不均勻的（de）收縮。

（2）開模（mó）過早（zǎo），鑄件剛度不夠。

（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置（zhì）鑄件（jiàn）的操件不（bú）當。

（5）鑄件冷卻時急冷（lěng）起引的變形。

防止方（fāng）法：

（1）改進鑄件結構，使（shǐ）壁厚均勻。

（2）確（què）定最佳開模時間，增加鑄件剛度。

（3）放大鑄造斜度。

（4）取（qǔ）放鑄件應小心，輕（qīng）取輕放。

（5）放置在空氣中緩慢（màn）冷卻。

10． 錯（cuò）位

特（tè）征：

鑄件（jiàn）一部分與另一（yī）部分在分型麵錯（cuò）開（kāi），發生相對位移。

形成（chéng）原因（yīn）：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導（dǎo）向件磨損。

（3）模具製造、裝配精美度。

防止方（fāng）法:

（1）調整（zhěng）鑲塊加（jiā）以緊固（gù）。

（2）交換導向部件。

（3）進行修整，消除誤差。